近日，2026年度冶金科学技术奖评选结果正式揭晓。作为由中国钢铁工业协会和中国金属学会共同设立的国内冶金行业最高科学技术奖项，冶金科学技术奖聚焦行业科技进步与创新发展，是衡量国内冶金领域科研实力与技术水平的权威标杆。
中国钢研本年度斩获16项冶金科学技术奖，其中，荣获一等奖7项（牵头3项）、二等奖4项、三等奖5项（牵头1项）。长期以来，中国钢研深耕冶金领域核心技术攻关，持续突破行业关键共性技术瓶颈，此次收获充分彰显了在冶金技术创新方面的深厚积淀与行业引领作用。
中国钢研荣获2026年冶金科学技术奖项目清单
一等奖：
超大尺寸金属构件原位分析技术（牵头）
航空动力轴新材料代系发展及关键技术突破与应用（牵头）
高品质耐蚀塑料模具钢关键技术开发及产业化（牵头）
矿冶行业典型固废规模化绿色利用关键技术与工程化
面向低温服役环境的重大装备用高性能不锈钢关键技术开发与应用
钢铁制造流程铸-轧界面关键技术集成与应用
高品质镍系低温钢高效化生产核心技术及应用
二等奖：
低温厚壁高抗酸海底管线钢开发及应用关键技术
三代核电高性能系列用钢产品及工艺技术开发与应用
高端特种合金用超纯基料研发与应用
宽薄家电板高效高稳态制造关键技术
三等奖：
不锈钢中α-相含量测定标准研制及能力验证（牵头）
绿色高效高洁净硅钢炼钢关键技术及应用
基于车身制造工艺的先进高强钢开发与应用
新一代超大壁厚高强度海底管线钢制造关键技术开发与应用
海装用大型特种合金关键制备技术与应用
部分获奖项目介绍
（一）超大尺寸金属构件原位分析技术
该项目由钢研纳克贾云海教授主持完成，荣获冶金科学技术奖一等奖。
项目针对高铁轮对、航发涡轮盘、大飞机起落架等重大工程中的关键部件，传统小样抽检模式仅能获取局部信息，难以表征米级构件全域成分梯度与夹杂物分布，致使其承受着巨大质量风险，首创悬置同轴自旋气流自清洁火花光谱激发系统，研制15小时不间断高稳定固态单火花光源，稳定获取数千万点阵原始光谱信号。研发无水无油气冷干式精密加工、大行程自适应跟踪定位技术，搭建“加工-定位-检测-诊断”全流程协同控制平台，实现构件一键式全域原位统计分布分析。创新提出GPAND夹杂物粒度分峰拟合解析模型，建立偏析度上、下限定量评价方法，牵头制定10余项系列标准，形成“模型‑方法‑标准”三位一体评价体系，为重大装备金属构件成分均匀性、夹杂物管控提供量化评判标尺，实现由局部抽样到全域表征的技术跨越，填补国内外技术空白。
图1 超大尺寸金属构件原位分析系统
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图2 超大尺寸金属构件原位分析系统在高铁车轮轴中的应用
（二）航空动力轴新材料代系发展及关键技术突破与应用
该项目由钢研总院王春旭教授主持完成，荣获冶金科学技术奖一等奖。
航空发动机是高端制造业的标志，动力轴作为发动机“脊梁”，是全生命周期不可失效的核心部件。我国商用发动机长期依赖进口，核心技术受西方严格封锁。团队自2009年起开展我国长江发动机动力轴、20发动机动力轴、直升机旋翼轴的集中攻关，实现了航空动力轴新材料代系发展及关键技术突破。创新方面，提出位错调控合金设计新理论，第四代发动机轴用超高强度钢、钢疲劳寿命较GE公司材料提高近1倍；建立“夹杂物分类控制”纯净化技术，低周疲劳寿命提升3倍以上；首创仿形一体化成形技术，晶粒度由5级提升至8级，居国际领先；开发“应力遗传”精密加工技术，成品率由80%提高至100%。项目实现了动力轴代系化发展，助力C919装备“中国心”，实现由“跟跑”到“领跑”的跨越。
（三）高品质耐蚀塑料模具钢关键技术开发及产业化
该项目由钢研总院马党参教授主持完成，荣获冶金科学技术奖一等奖。
项目依托国家重点研发计划、工业强基等项目的支持，通过“产-学-研-销-用”协同创新，突破了耐蚀塑料模具钢在材料设计与制造过程中的多项关键技术瓶颈，实现了高品质耐蚀塑料模具钢系列化品种的国产化与技术自主化。项目提出了C-N匹配定量化设计准则与多元素协同增韧抗蚀合金化技术，开发出耐蚀塑料模具钢高氮超高氮冶炼及氮均匀化控制技术、耐蚀塑料模具钢组织均匀性提升集成技术和大宽幅耐蚀塑料模具扁钢短流程低成本制备技术，建立了基于应用基础研究的模具热处理按需设计原则。项目累计生产销售高品质耐蚀塑料模具钢超过43万吨，创效64.5亿元。系列化产品已应用于新能源汽车、高端医疗器械、家用电器等制造领域，实现了我国耐蚀塑料模具钢整体水平跃升，对我国模具钢行业的技术进步和高质量发展产生示范引领效应。
图1 加压电渣炉冶炼现场
图2 项目产品应用于新能源汽车车灯模具
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